去除非关键特征：仔细审视模具设计，去除对模具功能无实质影响的细小特征，如微小的倒角、圆角、浅槽等。这些细节在传统模具制造中可能是常规设计，但在 3D 打印中会增加不必要的打印时间和耗材用量。

避免复杂的内部结构：尽量简化模具内部的流道、冷却通道等结构。例如，将复杂的蛇形冷却通道改为直线或简单曲线形，在保证冷却效果的前提下，减少内部支撑结构的使用，从而降低耗材成本。

调整壁厚：依据模具的受力分析和使用要求，合理调整壁厚。对于受力较小的部位，适当减小壁厚；而对于承受较大压力或冲击力的部位，则增加壁厚以保证强度。一般来说，均匀壁厚的设计有利于减少耗材，同时也便于 3D 打印成型。

优化加强筋：合理布置加强筋的位置和尺寸。加强筋的作用是在不增加过多耗材的情况下提高模具的强度和刚度。可以通过有限元分析等方法，确定加强筋的最佳布局和高度、宽度等参数，避免加强筋过于密集或尺寸过大导致耗材浪费。

紧凑排列：在 3D 打印平台上，将多个模具模型紧凑排列，充分利用打印空间。例如，采用嵌套、拼接等方式，使模型之间的间隙最小化，减少因单个模型分散打印而造成的空间浪费，从而降低支撑材料的使用量。

共用支撑结构：对于多个相邻的模具模型，如果它们的结构允许，可以设计共用的支撑结构。这样可以减少支撑材料的总用量，降低耗材成本。同时，在打印完成后，也便于支撑结构的统一拆除和清理。

拓扑优化：运用拓扑优化技术，根据模具的受力情况和边界条件，自动生成材料分布最优的结构。这种方法可以在保证模具性能的前提下，最大限度地去除多余材料，实现轻量化设计，从而降低耗材成本。例如，对于一些大型压铸模具，可以通过拓扑优化，在非关键部位形成多孔或蜂窝状结构，既减轻了模具重量，又减少了耗材用量。

轻量化设计：除了拓扑优化，还可以采用其他轻量化设计方法，如使用空心结构、点阵结构等代替实心结构。空心结构可以在不降低模具强度的情况下显著减少材料用量；点阵结构则具有较高的比强度和比刚度，能够在保证模具性能的同时实现轻量化。例如，在模具的非工作表面或内部非受力区域采用点阵结构进行填充，可有效降低耗材成本。